如何解决PVDF管材在注塑过程中的收缩问题

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PVDF材料在成型后由于各种外部原因会使产品产生收缩变形问题，如果在生产时采用合适的冷却温度和后处理过程可以减小这种收缩。造成PVDF管材产品收缩问题主要表现在以下几个方面。

一、模具方面

多进料口模具要调整各浇口的充模时间和速度，更好对称开设浇口。

PVDF管材模具的关键部位应设计有效地冷却水道，保证模具的冷却对消除产品应力或减少收缩起着很好的效果。

整个模具应不带毛刺且做好镀鉻等热处理，保证合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。

二、设备方面

PVDF管道注塑对于注塑机要求非常高，供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。

喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。

三、工艺方面

由于PVDF材料密度大，粘度高，流动性差，所以增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性差的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压和冷却时间。

延长PVDF管件产品在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象

低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。

四、原料方面，要保证原料的干燥，必要时可作烘干处理后在使用

《如何解决PVDF管材在注塑过程中的收缩问题》由镇江星源管道有限公司于2017年2月10日整理发布。

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